有了真实和虚拟世界的“数字化双胞胎“，塞鼎得以大大节省调试时间，节约成本，也降低风险，并减少污染排放。
在煤化工行业，工厂开车、运行、停止和对特殊情况进行操作时一旦出现失误，使得压力剧增、设备泄露、设备故障等，都有可能导致有害气体或有毒物质泄露，从而造成严重的环境污染。而虚拟调试时，即便出现误操作，软件系统模型会出现异常，但不会产生任何实际危险。
另外，在实际工厂中，如果排放标准已依据环保局的标准进行设置，后续一旦要修改控制阀门等设备的参数，将可能导致实际对外排放的波动。而在虚拟工厂中，调节与排放相关的设备参数，将只会影响虚拟系统中的数据模型。操作过程做到真正的零污染、零排放。
在操作员培训方面，SIMIT也派上了大用场。在以往，只能由老师傅传授经验，或是通过书本将操作流程展示给操作员。而现在，操作员能在虚拟工厂中练手，完全掌握了知识技能以后，才真正上岗作业。
有时因为安全因素的考虑，操作员要避免进入危险区域查看设备，通过三维虚拟现实平台Walkinside系统，可以在工厂建成之前预先设计巡检路线，避开不便行走的路线，还可以进行紧急情况预案演练。Walkinside不但能展示设备，还能展示设备的运行状态，可通过标签将气化炉的温度、压力、或是某根管道的流量标注出来。
一体化运维
工程只是“一次性买卖”，高效运营才能为客户带来高附加、可持续的价值。
在工厂建造初期，COMOS就能够记录设备、管道、仪表等采购信息，以及厂家信息和设备更换信息。而工厂正式运营时，PCS 7可生成反映生产状况的实时数据。西门子将这两个数据库结合，使得任何一个设备的相关数据都能够被及时查找，大大提升了客户的运维效率。一旦某个设备出现问题，PCS 7立即发出报警信号，触发COMOS，其运维界面上就会显示问题，然后操作员按照预设流程即可进行维护，保证工厂可靠稳定运行。
得益于一体化运维，赛鼎可以实时获取设备运行数据，通过与历史数据和设计数据对比分析，不断改进优化工艺，提升产品质量。
在管理层面，赛鼎面临的主要问题是如何追踪已经在客户工厂运行的气化炉的状态，进而对设备进行持续监测和优化。
found in industrial products and issued a security announcement. Ics-cert issued five safety announcements involving three suppliers in the whole decade before the emergence of ZHENWANG virus (June 2010). In 2011, 215 vulnerabilities and 104 security announcements were publicly disclosed, involving 39 suppliers. By the end of 2012, a total of 569 vulnerabilities had been publicly disclosed.
This worrying development trend has been confirmed by Kevin Hemsley of ics-cert;
In 2011, ics-cert felt a 753% increase in reported vulnerabilities disclosed by industrial control system products. Security researchers around the world (white, gray and black fields) have increased their research on the field of ICs products and their impact on critical infrastructure. With the rapid increase of vulnerability disclosure and control system, there is the same trend. The whole process of ICs vulnerability disclosure has been accelerated at a remarkable speed.
